編譯／齊葉

最新的3D列印技術，也就是所謂的積層製造（additive manufacturing），正跨入規模達600億美元的全球眼鏡鏡架市場，為消費者提供更多選擇，更替製造商節省成本！

華爾街日報報導，在傳統量產製造模式下，鏡架製造商往往面臨大量滯銷庫存，但使用3D列印技術沒有這種煩惱。而且在製造過程中，作為塑膠鏡框主要原料的醋酸纖維，每片原料約75%最終會變成廢料丟棄，3D列印卻幾乎不產生廢料。

此外，消費者訂購客製化鏡框，通常得額外支付多達20%費用，但透過3D列印打造個人化產品，不會另行增添成本。

然而要享有這些好處，在3D列印速度和鏡架所採化學材料效能上，仍有待進一步突破。以現存3D列印機台而言，印製一批鏡架需花費約1天時間，且後續尚需打磨完善，適合進行少量生產，不適於大規模生產。

目前透過3D列印生產的鏡框，價位大致介於100到500美元，和傳統高階眼鏡售價相當，但所能使用的製作與修飾材料頗為受限，如透明或閃閃發亮等效果仍無法做到。

今年3D列印鏡架銷售量預估不到100萬支，雖遠比2年前多，在全球整體眼鏡需求中仍顯微不足道。Bryan Garnier & Co估計，每年全球鏡架銷量超過15億支。但較大型的製造商迫切希望取得進展，因透過量產供應下游眼鏡廠商的傳統經營模式，所產生剩餘存貨經常達40%。這塊市場的前景與挑戰，已吸引德國化工一哥巴斯夫（BASF）、義大利一流鏡架製造商Safilo和日本光學大廠Hoya等知名企業跨足。

3D列印是指按數位設計圖將金屬或塑膠材料層層堆疊，透過雷射熔接成形的技術。這項技術已然改變助聽器和假牙製造方式，正逐漸為航太、能源、交通運輸設備等產業採用。眼鏡和客製化鞋內襯墊，是率先引入3D列印的兩大消費者產品類別。

3D列印技術與所有既存製造系統都不同，所製造的物體構造沒有限制，能實現各式各樣的創意。2011年推出全球首個3D列印眼鏡系列的柏林高階眼鏡品牌Mykita創辦人克魯格表示，對很多人來說，3D列印「最立即的吸引力就是設計上的自由」。

除了Mykita等高價位精品眼鏡商，全球最大眼鏡製造商義大利Luxottica同樣也在2011年開始嘗試利用3D列印技術，製造鏡架零件。

為Dior、Bobbi Brown等名牌供應鏡架的Safilo，去年通過自有品牌Oxydo推出一系列設計前衛的3D列印太陽眼鏡。這系列產品號稱「可穿戴的雕塑」，混和傳統金屬絲與塑膠元素，由比利時3D列印技術開發商Materialise負責製造。

至於Hoya的3D訂製眼鏡系統Yuniku（日文「unique」發音），主打多焦點鏡片和漸進鏡片，每副眼鏡要價可超過1000美元。Hoya主張，使用一般現成的鏡架，無法依照個人視線焦點將鏡片置於最佳位置。但Yuniku系統是以鏡片為中心，透過掃描臉型與面部特徵來打造完全切合個人需求的眼鏡，且能夠不斷修改直到滿意為止。